橢圓封頭作為壓力容器的關鍵部件，其制造工藝與成型質量直接影響設備安全性。合理選擇工藝并嚴格把控質量，是保障封頭性能的核心。
制造工藝主要有沖壓與旋壓兩種。沖壓工藝通過模具將鋼板一次性壓制成型，適用于中小型封頭，成型后尺寸一致性較好，但模具成本較高，且易在封頭底部產生應力集中；旋壓工藝則通過旋轉主軸帶動鋼板，配合滾輪漸進塑形，適合大型或異形封頭，材料利用率高，但對操作參數要求更嚴，需控制旋壓速度與進給量，避免出現褶皺。兩種工藝均需先對鋼板進行裁剪，確保毛坯尺寸與封頭展開尺寸匹配，裁剪后需去除邊緣毛刺，防止成型時劃傷模具。
成型質量控制需覆蓋多個環節。原材料需檢測力學性能與化學成分，避免因鋼板雜質過多影響成型性能；加熱溫度需根據材質調整，溫度過低會增加成型難度，過高則可能導致材料性能下降；成型過程中需監測封頭曲率變化，若出現局部凹陷或鼓包，需及時調整壓力或旋輪軌跡。
成型后需檢查幾何尺寸，重點測量封頭深度與橢圓度，偏差過大可能影響與筒體的對接精度；表面質量需排查裂紋與劃痕，必要時進行打磨處理。對于承壓封頭，還需進行水壓試驗，觀察是否有滲漏，確保密封性能。
通過規范制造工藝與多環節質量控制，橢圓封頭能滿足不同設備的承壓與密封需求，為壓力容器的安全運行提供基礎保障。