封頭作為壓力容器的關鍵部件，其加工工藝與成型方式直接影響產品質量與使用安全，需根據材質、規格選擇適配的方法。
加工工藝通常包括下料、成型、修整等環節。下料階段需根據封頭尺寸切割原材料，確保坯料直徑與厚度符合設計要求，同時去除邊緣毛刺，避免成型時產生應力集中。成型是核心環節，常見方式有沖壓成型與旋壓成型。沖壓成型適用于批量生產，將坯料置于模具中，通過壓力機施加外力使其變形，形成所需封頭形狀，該方式效率較高，但需匹配不同規格的模具。旋壓成型則通過旋轉坯料并配合輥輪施壓，逐步使材料變形，適合大型或異形封頭，尤其對厚度較大的坯料更易控制成型精度。
部分封頭還需進行后續處理。成型后若存在尺寸偏差，需通過機械加工修整邊緣，確保與筒體連接的密封性。對于有強度要求的封頭，可能需要熱處理消除成型過程中產生的內應力，避免使用中出現開裂。此外，表面處理工藝如打磨、酸洗等，可改善封頭外觀，提升耐腐蝕能力。
不同成型方式各有適用場景，沖壓成型適合標準化批量生產，旋壓成型更靈活應對特殊規格需求。結合封頭材質與使用環境選擇合理工藝，能確保其性能滿足壓力容器的運行要求。